Pruebas de fugas (LT)

Las pruebas de fugas por burbujeo se utilizan para detectar fugas en muchos componentes diferentes. Las dos técnicas más habituales de pruebas de burbujeo son la de presión directa y la de cámara de vacío. La técnica de presión directa consiste en presurizar un componente con un gas para después o bien sumergirlo en una solución, o bien aplicar una solución al exterior del componente. Si hay fugas, el gas escapará a través de la solución y formará burbujas en la superficie. La técnica de la cámara de vacío se efectúa en piezas que no pueden presurizarse de forma directa o cuando no es posible acceder a ambos lados de un componente. Esta prueba se realiza aplicando una solución a una zona de una superficie que actúe como barrera de presión y creando un diferencial de presión en ella, lo que provoca que se formen burbujas a medida que el gas que fuga, por ejemplo el aire atmosférico, atraviesa la solución.

La detección de halógenos es un tipo de prueba de fugas en la que se utiliza un gas trazador y una sonda para detectar la presencia de halógenos. Detectar halógenos a través de una barrera de presión indicaría la presencia de una fuga.

El objetivo de las pruebas por cambio de presión es conocer cuál es la tasa de fugas a través de los límites de un componente o sistema cerrado a una presión específica o para el vacío. Monitorizando el cambio de presión durante un periodo de tiempo es posible determinar la tasa de fugas a partir de información sobre la pérdida de presión que ha sufrido un sistema presurizado o del aumento de presión de un sistema en vacío. A continuación, se puede comparar este cambio de presión con el cambio máximo permitido de presión, de porcentaje de volumen o de masa por unidad de tiempo.

Las pruebas de fugas por burbujeo se utilizan para detectar fugas en muchos componentes diferentes. Las dos técnicas más habituales de pruebas de burbujeo son la de presión directa y la de cámara de vacío. La técnica de presión directa consiste en presurizar un componente con un gas para después o bien sumergirlo en una solución, o bien aplicar una solución al exterior del componente. Si hay fugas, el gas escapará a través de la solución y formará burbujas en la superficie. La técnica de la cámara de vacío se efectúa en piezas que no pueden presurizarse de forma directa o cuando no es posible acceder a ambos lados de un componente. Esta prueba se realiza aplicando una solución a una zona de una superficie que actúe como barrera de presión y creando un diferencial de presión en ella, lo que provoca que se formen burbujas a medida que el gas que fuga, por ejemplo el aire atmosférico, atraviesa la solución.

Las pruebas de fugas con helio por espectrometría de masas permiten detectar fugas muy pequeñas a través de una barrera de presión. En estas pruebas se utiliza un espectrómetro de masas calibrado para detectar la presencia de moléculas de helio. Las moléculas de helio son muy pequeñas, por lo que el uso de helio como gas trazador permite localizar pequeñas fugas que no son detectables con otros tipos de pruebas de fugas. Hay tres maneras de realizar estas pruebas: - Técnica de sonda de detección - Técnica de sonda trazadora - Técnica de campana En la técnica de sonda de detección, el componente se presuriza con gas helio y, a continuación, se escanea con la sonda para comprobar si hay presencia de helio. En caso de detectarse, esto aparece indicado en el espectrómetro de masas, que se monitoriza para verificar la presencia de fugas. En la técnica de sonda trazadora, se hace el vacío en el componente, que se conecta al espectrómetro de masas. A continuación, se "rocía" helio alrededor del componente en cuestión con la sonda trazadora. Si hay una fuga, el helio se introducirá en el interior de la pieza a causa de la diferencia de presión. La presencia de helio aparece indicada en el espectrómetro de masas, que se monitoriza para verificar si hay fugas. En la técnica de campana, se hace el vacío en el componente y se conecta al espectrómetro de masas. A continuación, se coloca una “campana” o "envoltorio" alrededor de la parte del componente que se desea probar, como por ejemplo la placa de tubos de un intercambiador de calor. Posteriormente, la campana, que normalmente es un material plástico o una bolsa, se llena con helio para probar una zona grande de una sola vez. Si hay una fuga, el helio se introducirá en el interior de la pieza a causa de la diferencia de presión. En caso de detectarse, la presencia de helio aparece indicada en el espectrómetro de masas, que se monitoriza para verificar si hay fugas.