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Casos de éxito

Applus+ evalúa la corrosión de tuberías mediante RTD Incotest

16/08/2019
Se trata de una solución de inspección no invasiva de corrientes inducidas pulsadas de alta resolución. Cada vez es mayor la necesidad de desarrollar soluciones de inspección más flexibles y rentables para las tuberías en las que la retirada del aislamiento se consideraba la única manera de determinar el espesor de la pared y la vida útil restante. Si bien la mayoría de las tuberías con fluidos de altas energías están aisladas, muchas instalaciones, entre ellas plantas de procesamiento de hidrocarburos, centrales eléctricas, terminales, estaciones de bombeo, estaciones de compresión, sistemas colectores de petróleo y gas, e instalaciones en alta mar y submarinas, requieren soluciones no tradicionales debido a su diseño y limitaciones operativas.
Un importante operador de energía eléctrica contactó con Applus+ para buscar una solución de inspección que abordase sus dificultades de funcionamiento y diseño del sistema. Las instalaciones constaban de dos generadores de turbinas de combustión, cada uno de ellos con una potencia máxima de 200 MW, además de un generador de vapor de recuperación de calor con tuberías con fluidos de altas energías aisladas. Los dos generadores de vapor de recuperación de calor se calientan a partir de los gases de escape de los generadores de turbinas de combustión para producir vapor. Este vapor generado se canaliza a través de un generador de turbina única de vapor cuya potencia máxima es de 235 MW.
 
Las tuberías con fluidos de altas energías pueden aumentar el riesgo de fatiga, desgaste y otras formas de degradación debido a la repetición de la operación de parada y arranque. Para entender las causas de deterioro progresivo, es preciso analizar el rendimiento de las instalaciones usando la instrumentación existente.
 
Asimismo, deben comprenderse los aspectos positivos y negativos de la gestión de la planta. Las inspecciones iniciales y de rutina pueden ayudar a gestionar la planta de forma adecuada y a determinar los daños y controlar la degradación. La instalación y retirada del aislamiento de las tuberías con fluidos de altas energías es un proceso lento y costoso, que comprende kilómetros de tuberías, diferentes elevaciones y distintas configuraciones de diseño. Teniendo en cuenta las repercusiones de la central eléctrica en el equipo humano y la población, la prevención de un incidente o de una interrupción imprevista se ha convertido en una prioridad absoluta para el cliente de Applus+ RTD, además de garantizar que la fiabilidad del sistema proporciona una ventaja competitiva mediante la reducción de los imponderables en las instalaciones.
 
En una etapa muy temprana del proyecto, se optó por una técnica de inspección no invasiva. Esta decisión se tomó para evitar el proceso laborioso y costoso de retirar y volver a aplicar el aislamiento, examinar las áreas afectadas y, en última instancia, evaluar las condiciones de las tuberías mediante el uso de métodos de evaluación no destructivos convencionales externos para acceder a lugares difíciles. La tecnología escogida fue RTD Incotest, una solución de inspección no invasiva de corrientes inducidas pulsadas de alta resolución. Incotest proporciona una inspección de superposición 100% de la tubería y dispone de la polivalencia necesaria para cumplir los plazos, independientemente de las dificultades debidas al diseño del sistema y su acceso limitado.La inspección se realizó en los dos generadores de vapor de recuperación de calor, lo que permitió ofrecer una evaluación de referencia de aproximadamente 180 puntos de control de la corrosión señalados en las tuberías de alimentación de agua sin la retirada del aislamiento.
 
La especificación de las tuberías oscila entre los 80 y 160 de espesor nominal de pared extrafuerte (SCH), y los 100 mm y 300 mm de diámetro nominal (DN). Los ingenieros del operador establecieron los puntos de control de la corrosión, centrándose principalmente en las áreas expuestas a la corrosión o erosión acelerada por flujo y zonas de estancamiento, como tuberías de desvío o tramos de tubería sin circulación. No se apreciaron áreas de atención prioritaria, pero se hizo una descripción inicial para determinar la velocidad de corrosión, los intervalos de inspección futuros y una estimación de la vida útil restante. La reducción de costes se debe a que no es necesario retirar y volver a instalar el aislamiento para inspeccionar las tuberías mediante métodos convencionales. El hecho de no tener que manipular el aislamiento comporta un ahorro importante y reduce el tiempo de ejecución del proyecto.
 
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